カテゴリー: CNC

　sable-2015のスピンドル作成に使った模型用のブラシレス

　モーターをコントロールするにあたって，利根川精工の
　インテリジェントサーボコントローラーなるものを購入して使って
　ました。

　

　これがまた高かった。確か５，６千円したように記憶している。
　もしやと思い，共立電子から，サーボテスターキットなるものを８８５円
　で購入，組み立てて，モーターに接続動かしてみた。

　

　これがなんと見事に動いてしまった。
　電気や模型に詳しいかたなら，当たり前のことなのかもしれな
　いが，ブラシレスモーターを動かすのにあれほど苦労していたの
　が嘘のようだ。
　ESCと呼ばれるアンプを作るには，プログラムを含めて技術
　と知識がいるように思うが，ESCにパルスを送れば，モーター
　を動かせるので，パルスさえ発生させれば，コントロールで
　きることがわかった。
　パルスを発生させるだけなら，ハードルは高いが，それほど
　難しくは，ないかもしれない。
　あとで，サーボテスターからのパルスをオシロで見て見よう
　と思う。
　それにしても，知らないとは，恐ろしいものだ。
　分かっていれば，はじめから，サーボテスターを
　使っていたのだが。

　今日，部材が届いたので，サポートの作成です。
　４０mm×８０mm×２１０ｍｍのＳＳ材ですが，
　　５５ｍｍの長さに切ったあと，半分に切ります。

　

　
　半分に切ってるところですが，けっこう時間がかかります。
　この後フライスにて，３８ｍｍ×５０ｍｍ×３０ｍｍに加工します。
　今日は，部材の切り出しだけ終わりです。
　テーブルの裏側の加工もしなければなりませんが，既存のフラ
　イスより大きいので，２００ｍｍ×５００ｍｍのアルミで，一回り
　大きいテーブルのアダプターを作って，固定します。
　これも，まだ，材料が届かないので，
　部材が届いてからです。

　Y軸をＷモーターでドライブする方法をあさってました。
　横文字でも検索し，その方法を探していましたが，いっこうに
　記載がありません。もしやと思い，MACHの設定を見たら，
　Sｌａｖｅ　Ａｘｉｓ　の設定があり，どうやら，その設定で，ツイン
　でドライブできるようで，回路を組む必要もないようです。
　ＣＮＣのコントローラーが最低４軸コントロールできるもの
　であれば，４軸めをＹ軸と同期させられるようです。
　これで，ツインでドライブするための話題がなかったのも
　うなずけます。

　５Tのアルミ板の片方に０．５mmの真鍮の板を張り付け，
　穴を開けました。

　

　これをZ軸の両方につけ，ネジでしめて，フレームの傾き

　

　を修正します。
これでまた重くなり，補強だらけのガンダムの様相を呈してきました。
　今日は，Y軸の細部と加工方法を頭のなかで考えていました。
　横軸ボール盤が欲しくなりました。でも高いです。

　ネットで検索していたら、

　
　がかかりました。なんと１８００ｍｍ×９００ｍｍの加工が可能
　とのこと。これだけ大きいと、大物も作れますね。
　ただ、剛性とかはちょっと足りないようなきがします。
　また、
　矢野工房さんでは、
　かなりの大型のＣＮＣを作成されてる方もいますねえ。

　フレームの加工が終わったので，テーブルの組み立てです。

　

　今回は，前回よりもうまくいきました。ただ，組み立ててから，
　穴の長さを１ｃｍ長くすると組み立てがらくになることがわかりま
　した。脚部を作るときの加工は，１ｃｍ広くします。
　旧工房にて，組み立てです。車庫の転用なので，ウナギの寝
　床です。

　

　やはり，クロスダウエル使った接合は，しっかりできます。
　アングルで組み立てたのでは，お互いを引っ張り合わせる
　ことはできませんから，きっと，すき間ができます。
　ただ，このクロスダウエルは，本来の使い方ではありま
　せんので，もったいないです。本来なら，ナット部分に使うの
　ですが，ワッシャのごとき使い方ですので，切ってある８ｍｍ
　のねじ山が泣いてます。
　テーブル上部だけで，約４０ｋｇです。
　組み立て終了後ざっと，調整です。平面出しに時間かかると
　思います。まあ，大きな狂いがなければ，上面をふさぎますので，
　その時，調整しながらできそうなので，０．５ｍｍぐらいに，
　調整できれば，ベストですが，難しいです。

　
　今年最後の大物部材が届いたので，作成にかかります。
　前回は，木工のドリルプレスで加工して失敗したので，今回
　はフライスに治具（金工では，ヤトイというみたい）の延長テー
　ブルをつけて，木工用のクランプで固定して加工します。

　

　本来なら，バイスを２台使っての固定でしょうが，バイスを
　使うと懐がせまくなるので，半分木工です。
　前回の失敗よりは，うまくいきましたが，はやり抵抗が大き
　くなるとはっきり分かるびびりがでてきて，本来のエンドミルの
　直径よりも大きく削れてしまいます。

　

　特に，垂直に掘り下げる時に振動がひどかったです。
　アップカットで，切削するときは，振動はあまりでませんでした。
　自重１００ｋｇ超のフライスだと，振動も少ないんでしょうね。
　ビビリなしで，気持ちよく削ってみたいです。

　Z軸のベースに使っていたアルミフレームのサイドを，
　ワッシャをかまして締めたら，傾きが少なくなりました。

　

　リニアライナーの取り付けに後入れナットを７ツ使って，
　かなりしめましたので，外側に変形してしまったようです。

　

　リニアライナーのレールが幅がひろければ，力が均等にかかって，
　傾くことはなかったのでしょうが，幅が広くなかったので，スロットの片側
　が上にあがって，肩を押し下げる形になって，変形したようです。
　サイドをアルミで補強して，やはり，リニアの下にアルミ板をしいて，
　取り付けるようです。
　切削対象が金属なら，アルミフレームをZ軸のプレートに使うべき
　ではないのでしょうが，木工用のCNCが目標なのです，大丈夫
　かなと思うことにします。

　スピンドルモーターのプレートのスペーサーをつけて，プレート
　を乗せてみると，なんどガタガタ言います。
　おかしいと思いいろいろ調べてみると，なんと，ベースに使って
　いたアルミのフレームの平面がでてなかったのです。

　

　

　赤線のように，両脇が下がっていました。これでは，リニア
　ライナー平面がそろう訳ありません。
さてどうしたものか。
　リニアライナーの取り付けの簡便性のために，ベースにフレーム
　を使ったのですが，使わないとなると，タップを沢山きるのが大変
　です。かといって，リニアライナーの片側にフィラーテープなどを
　入れて浮かすのは，不安定になるし。
　いろいろ考えましたが，5mm程度のアルミの板をしいて，両脇の隙間
　にフィラーテープをいれて傾きを治すことにします。リニアライナー

　

　は，アルミの上にし，固定は，アルミに穴を開けて，フレームの
　溝にいれた，ナットでとめることにします。作業は増えますが，
　正確さはいらないの大きめの径ドリルで，手動で，がんがん開
　けられます。また，工作が増えます。

　のんびりやったので，2日かかりました。調整のため，沢山
　穴を開けました。

　

　青ニスを落として，

　

　完成です。今回の加工でも感じましたが，X2は懐がせまい。
　もうちょっとあると加工がらくなのですが。キーレスチャックが
　使えないので，コレットチャックにで，コレットを入れ替えなが
　らの加工だったので，時間がかかりました。
　X2を改造して，懐を広くしている先輩もいらっしゃいます。

　

　写真は，masamotoさんのHPより引用いたしました。
　コラムの補強と懐のかさ上げを同時になれてます。ここまで，
　やれば，使い勝手もよくなるように思います。